Гидроксид Калия Klebrig 4 кг ведро КОН-4

Также известен: Едкий Калий / Каустический Поташ / Гидрат окиси Калия / Калиевая щелочь

Химическая формула: КОН

Содержание основного вещества: 90% (минимум)

Фасовка: пластикове ведро - 4 кг

Внешний вид: Сухие хлопья

Производитель: UNID (Корея)

Применение Гидроксида Калия

Обширный диапазон сфер применения включает следующие направления:

• моющие средства;
• изготовление мыла;
• удобрение;
• нейтрализация кислот;
• газоочистка, перегонка нефти;
• металлургическое производство;
• пестициды;
• регулирование pH;
• и другое
  
  Применение Гидроксида Калия
  
  Одна из важнейших областей применения гидроксида калия это изготовление мягкого мыла. Смеси калиевых и натриевых мыл используются для производства жидких мыл, кремов для бритья, моющих средств, шампуней, отбеливателей и некоторых фармацевтических препаратов.
  Другая важная область применения это производство различных солей калия. Например, перманганат калия получают путем сплавления диоксида марганца с каустическим поташем и последующего окисления образовавшегося манганата калия в электролизной камере.
  Дихромат калия можно получить аналогичным способом, хотя чаще его изготовляют сплавлением тонко измельченной хромитной руды с карбонатом или гидроксидом калия и воздействием на полученный хромат кислотой с образованием дихромата калия.
  Гидроксид калия также применяют вместе с каустической содой в производстве многих красителей и других органических соединений, а также как адсорбент газов, дегидратирующий агент, осадитель нерастворимых гидроксидов металлов, в щелочных аккумуляторах, для получения различных соединений калия.
  Кроме того, гидроксид калия используется для обеззараживания сточных вод, в азотной промышленности для осушки газов, в резинотехнической промышленности в качестве «калийного мыла», предотвращающего слипание крошки каучука и др.
  Жидкий технический гидроксид калия применяется при производстве удобрений, синтетического каучука, электролитов, реактивов, в медицинской промышленности.
  Чешуированный гидроксид калия (хлопья) используется в производстве удобрений и синтетического каучука, в фармацевтической промышленности и в других отраслях.
  Гидроокись калия техническая применяется для выщелачивания отливок стального литья, для поддержания в заданных пределах щелочности буровых растворов, для производства удобрений, синтетического каучука и в других отраслях.
  Регулятор кислотности Е525 разрешён в продуктах из какао и шоколада в количестве до 70 г/кг от сухого обезжиренного вещества, также Е525 используется как катализатор перерэтерификации глицерином рафинированных жиров и саломасов из хлопкового или подсолнечного масла: дозировка катализатора 0,3% от массы жира.
  
  Применение калия гидрокиси в производстве жидких гуминовых удобрений
  Жидкие комплексные гуминовые удобрения содержат легкорастворимые соли гуминовых кислот – гуматы натрия, калия и аммония. Они являются физиологически активными формами гуминовых кислот, действие которых заключается в повышении активности ферментов, скорости физиологических и биохимических процессов, а также в стимулировании процессов дыхания, синтеза белков и углеводов у растений.
  Наряду с этим, они активизируют развитие корневой системы растений, улучшают поступление питательных веществ и микроэлементов из почвенного раствора в растение. Это способствует повышению коэффициента использования минеральных удобрений, что позволяет сократить дозы азотных удобрений на 30–50% и сэкономить значительные средства.
  В настоящее время такие удобрения получают в основном из торфа.
  Гуминовые кислоты практически не растворяются в воде и минеральных кислотах. Для получения жидкого комплексного удобрения используют обработку торфа в 0,1 моль/л растворе калия гидрокиси при температуре 100 °С и интенсивном механическом перемешивании. Затем раствор гуматов отделяют от твердой фазы фильтрованием с применением металлической сетки и капроновой ткани.
  
  Применение гидроксида калия в качестве эмульгатора для получения косметических стеариновых эмульсий
  Стеариновые эмульсии входят в состав разнообразных косметических продуктов. Основную массу косметических средств составляют эмульсионные системы.
  Эмульсии состоят из трех компонентов :
  
  1. дистилированная вода;
  2. стеарин, который представляет собой смесь пальмитиновой и стеариновой кислот при соотношении 60 : 40. Эти кислоты входят в состав практически всех триглицеридов растительных масел и животных жиров.
  3. эмульгатор.

  Механизм эмульгирования сводится к следующему. Большие сферические капли при механическом воздействии деформируются в капли-цилиндрики или частицы иной формы в зависимости от соотношения вязкостей дисперсной фазы и дисперсионной среды. Капли-цилиндрики самопроизвольно (при определенном соотношении длины и диаметра) дробятся при перемешивании системы на более мелкие капли. Процесс дробления повторяется до тех пор, пока размеры капель не составят 10–100 мкм. Такой размер капель не обеспечивает устойчивость системы, поэтому в систему необходимо вводить третий компонент – эмульгатор, который гарантирует стабильность эмульсии и повышает эффективность процесса эмульгирования.
  При использовании в качестве эмульгатора калия гидроксида способ механического диспергирования предполагает отдельное нагревание как водной, так и масляной фаз до определенной температуры, при которой осуществляется их смешивание.
  Приготовление эмульсии производят в следующей последовательности. Необходимое количество стеарина расплавляют при температуре 70–75°С. Отдельно подогревают до этой же температуры водный раствор гидроксида калия. Масляную фазу помещают на водяную баню с мешалкой и при перемешивании медленно добавляют водную фазу (скорость вращения мешалки 250–300 об/мин). Затем эмульсию охлаждают до 60 °С и осуществляют ее эмульгирование в течение 5 мин при скорости вращения мешалки 1200 об/мин. После этого эмульсию охлаждают до температуры 35–40 °С при перемешивании со скоростью вращения 250–300 об/мин.
  Наиболее устойчивыми и однородными являются эмульсии с расходом гидроксида калия от 0,08 до 0,12 г/г стеарина. Такие эмульсии хорошо распределяются по коже и впитываются в нее. Имеют значение рН, близкое к нейтральному.
  При расходе гидроксида калия менее 0,06 г/г стеарина наблюдается значительное количество твердообразных включений, а эмульсии с расходом гидроксида калия более 1,6 г/г стеарина - являются мало однородными и мыльными на ощупь.
  
  Применение калия гидроксида для производства калия перманганата
  Калия перманганат KMnO4 (марганцовка) - сильный окислитель, который используется в фармакологии и пиротехнике.
  Существует множество способов получения калия перманганата, но промышленный способ один - электрохимический двухстадийный. В этом технологическом способе используется гидроксид калия.
  На первой стадии пиролюзит смешивают с гидроксидом калия и подвергают сплавлению в прокалочных котлах, реакция протекает по уравнению 2MnO2 + O2 + 4KOH = 2K2MnO4 + 2H2O.
  Тонко размолотый в шаровой мельнице высокосортный пиролюзит и 50%-й раствор KОН сплавляют при 473…543 К. При более высоких температурах (748…1233 К) манганат (VI) разрушается до манганата (V) калия с выделением кислорода по уравнению 3K2MnO4 = 2K3MnO4 + MnO2 + O2,
  и часть по реакции 2K2MnO4 = 2K2MnO3+ O2.
  Выход манганата не превышает 60 %. Состав плава: 30–35 % К2МnО4, 25 % KОН, много МnО2, кроме того имеются карбонат калия и другие примеси.
  На второй стадии плав выщелачивают и полученный раствор подвергают электролизу.
  Суммарное уравнение 2K2MnO4 + 2H2O = 2KMnO4 + 2KOH + H2.
  Электролиз щелочного раствора манганата производится в ваннах, представляющих собой железные цилиндры с коническим днищем, по которому уложен змеевик (для обогрева и охлаждения). В ванне есть мешалка и спускной кран. Железные аноды в виде концентрических цилиндров расположены на расстоянии 100 мм друг от друга (применяют также никелевые аноды). Между анодами помещаются железные катоды – стержни диаметром 20…25 мм. Суммарная поверхность катодов в 10 раз меньше поверхности анодов. При электролизе ток поддерживается так, чтобы анодная плотность тока составляла 60…70 А/м2; катодная плотность тока 700 А/м2. Анодные и катодные пластины опираются на стеклянные и фарфоровые изоляторы.
  Диаметр ванны 1,3…1,4 м, высота цилиндрической части 0,7…0,8 м, конической – 0,5 м. В ванну помещается 900…1000 дм3 раствора электролита. Электролиз проводят при 333 К. В начале электролиза напряжение 2,7 В, ток 1400…1600 А; в конце электролиза 3В, а ток падает. Ванны работают сериями по несколько штук. Число ванн определяется характеристикой питающего их источника (генератора) постоянного тока. Расход энергии на 1 т KМnО4 составляет 700 кВтч.